Como imprimir 3D um case sob medida pra qualquer miniatura — guia inicial

By Rodrigo Krug · Atualizado em 7 de junho de 2026

Do STL ao case na mão em quatro passos: pega o modelo da mini, gera o pocket no MyMiniCase, fatia no slicer e imprime. Funciona com qualquer mini — Warhammer, D&D, Bolt Action, Infinity, scratchbuild.

Por que case sob medida vence espuma

Espuma pluck-foam (aquela que você arranca o quadradinho) é boa, mas tem três problemas que todo pintor já viveu: o quadrado nunca tem o formato exato da mini, lança e tridente entortam porque o vão é genérico, e a espuma solta poeira que gruda no acabamento fosco do verniz. Um case impresso encaixa o contorno da mini com folga de fração de milímetro, prende sem amassar a capa e dura o tempo da impressora — não meia dúzia de viagens.

A pegada técnica é a mesma de qualquer print funcional: o modelo é uma "casca" com pocket vazado, tampa que clipa por encaixe ou parafuso, e paredes finas o suficiente pra caber na sacola da mochila. A diferença mora no fit — e é aí que um gerador automático ganha de modelar à mão no Blender. Você ganha consistência: cada case sai com a mesma tolerância, a mesma espessura de parede e o mesmo padrão de tampa. Quando precisa imprimir vinte cases pra um exército inteiro, isso vira diferença entre uma tarde produtiva e uma semana de retrabalho.

Tem também o lado custo: PETG hoje custa em torno de R$ 100 o quilo, e cada case pequeno gasta uns 40 a 80 gramas. Um case sai por menos de R$ 8 em material — comparado com kits de espuma que custam R$ 60 a R$ 120 e ainda exigem o trabalho manual de arrancar a contraforma.

O que você precisa antes de começar

Não precisa de bancada de maker profissional. A lista é curta e provavelmente você já tem metade:

• Impressora 3D — FDM (Bambu, Prusa, Ender, Creality) ou resina (Saturn, Mars, Sonic). Pra case, FDM ganha por durabilidade.
• Filamento PETG ou PLA+ — 1 kg sobra pra uns 6 a 10 cases médios.
• Slicer instalado — Bambu Studio, OrcaSlicer, PrusaSlicer ou Cura. Qualquer um serve.
• O STL da sua miniatura — comprado no MyMiniFactory, baixado de Patreon, ou o escaneado da figura física.
• Cinco minutos no MyMiniCase — pra gerar o pocket e a tampa.

Passo 1 — Pegar o STL da miniatura

O ponto de partida é sempre o arquivo 3D da mini. Sem ele, qualquer case vira "caixa quadrada genérica". Três caminhos comuns:

Lojas oficiais e Patreon

MyMiniFactory, Cults3D, Thingiverse pra clássicos, ou Patreon de escultores indies (Artisan Guild, Titan Forge, Archvillain). A maioria entrega .stl ou .obj já presupportado e em escala.

Scan 3D da mini física

Se a mini é antiga ou OOP, scan com fotogrametria (RealityCapture, Polycam no celular) resolve. Não precisa ser perfeito — o gerador só lê o contorno externo pra esculpir o pocket, então um mesh com furinhos ainda funciona.

Passo 2 — Gerar o case no MyMiniCase

Aqui o trabalho braçal some. Abre o MyMiniCase no navegador, arrasta o STL pra dentro do viewer, e o gerador já mede a bounding box, infla 0.6 mm de folga e esculpe o pocket pra você. Tudo roda local no seu browser — o arquivo nunca sai da sua máquina.

Três sliders controlam o resultado:

1. Folga interna — entre 0.4 e 0.8 mm. Se a mini tem espadas finas saindo, sobe pra 0.7.
2. Espessura de parede — 2.0 mm padrão. Pra case que vai junto com livros na mochila, sobe pra 2.6.
3. Tipo de tampa — clipe snap-fit (rápido, sem ferragem) ou parafuso M3 (mais seguro pra viagem longa).

Clica em "Exportar STL" e baixa berço + tampa em arquivos separados. Cada um pronto pro slicer.

Passo 3 — Slice e impressão

Os settings de case são chatos de bons no sentido bom: não tem nada exótico. Em FDM:

• Layer height: 0.20 mm — sweet spot entre tempo e acabamento.
• Wall loops: 3 — dá a rigidez que o pocket precisa.
• Infill: 15 % gyroid — leve, mas aguenta queda.
• Suportes: só na tampa, ângulo de overhang 55°. O berço imprime com a abertura pra cima, então não precisa de suporte nenhum.
• Brim: 3 mm se a base for menor que 50 × 50 mm.

PETG vs PLA — qual escolher

PETG é o padrão pra cases que viajam: aguenta 70 °C no porta-malas, flexa sem trincar, e o snap-fit não quebra na primeira semana. PLA imprime mais limpo e custa menos, mas amolece a 55 °C — se você mora em lugar quente ou deixa o case no carro, vai derreter.

Passo 4 — Pós-processo e fit-check

Tirou da mesa, agora valida. Faz o fit-check antes de pintar mil minis nesse layout:

1. Limpa stringing do pocket com estilete fino — qualquer fiapo atrapalha o encaixe.
2. Coloca a mini sem força. Deve descer com o próprio peso.
3. Vira o case de boca pra baixo e sacode levinho. Se a mini cai, o pocket tá apertado demais — regenera com folga +0.2 mm.
4. Fecha a tampa. Snap-fit clipa com um click audível; parafuso entra sem forçar a rosca.

Pra cases que vão viajar em mochila junto com livro e laptop, vale colar uma camada de feltro adesivo de 1 mm no fundo do pocket. Amortece micro-impactos e protege a base da peana.